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台达5G智慧工厂建成
台达 | 5G智慧工厂 | 斯坦德 文章来源自:高工机器人网
2021-04-16 09:36:31 阅读:15393
摘要斯坦德机器人助力台达建成智慧工厂,实现降本增效,智慧制造。

日前,台达在新闻中对外展示已建成的5G智慧工厂,利用5G的高速传输、低延迟,结合AMR、自动插件机及AR、VR等示范智慧化生产环境,引起广泛关注。

斯坦德机器人作为其中柔性物流解决方案的提供方,助力台达建成智慧工厂,实现降本增效,智慧制造。

视频报道来自 FTV News

工厂的自动化已经推行良久,但是过去大量生产的自动化很难满足目前少批量、弹性化生产的需求。少量多样的自动化是制造业梦寐以求的,但实现起来却颇为不易。一方面,车间内频繁换线浪费时间,非常不经济;另一方面,过去全球制造是集中生产,未来制造是移到市场所在地生产,就需要智慧化、弹性生产线。

5G的发展为智慧工厂的建造提供了可能性:移动式的机台、AMR可以联机实现精准控制,可以搭载机械手臂,随产线调整移动;加上VR、AR的人机协作,提供远距离教学、机器维修、送料,为建构智慧化工厂提供了充分的技术支持。

智慧工厂对于物流的需求是足够柔性化、智能化,台达携手远传、微软、PTC打造的5G智慧工厂示范产线,采用的是斯坦德机器人研发生产的AMR,支持5G高速传输,灵活、高效、稳定,满足智慧工厂的柔性物流需求。

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图片素材来自 台达集团官网

项目背景

台达电子1971年创立于中国台湾,是全球第一的电脑电源厂商,销量连续十年第一,全球每2台服务器和每3台PC电脑就有一台使用台达电源。

在台达新建设的工厂中,有16条SMT产线需要使用AMR自动搬运设备,在仓库和车间产线之间搬运magazine和成品。

面临物流运输频繁、人力成本高昂且易出错、人工搬运造成线头线尾物料堆积等问题,台达寻求一套智能化的柔性物流解决方案,以提升物流效率,降低人力成本,提高空间利用率,实现智能制造,建设智慧化工厂。

项目难点

供料机高度不一致

SMT产线的SMT供料机高度不一致,标准化产品难以满足个性化需求;

对接精度要求高

项目中,AMR与产线对接的精度要求极高,需要在±5mm以内;

设备稳定性要求高

项目实施需要达到99.5%以上的成功率,对系统和设备可靠稳定性调整极大;

系统适应性要求高

需要根据生产任务量灵活调度机器人资源,并且要求在产线及工艺流程调整时,无缝衔接新的生产对接需求。

解决方案

使用8台Oasis-SMT-A2型号的AMR、2套仓库自动接驳台、3台自动充电桩、1台服务器、1套网络方案,并结合Matrix部署软件、FMS多机调度系统,给车间内16条SMT产线自动送收magazine料框,实现仓库和SMT产线的线头线尾全自动对接。

工作流程

1、当SMT产线线头缺料时,MES系统下发任务给FMS调度,AMR前往仓库自动接驳台取magazine物料送到SMT产线线头物料需求点;

2、AMR和产线线头供料机自动对接,下层将满magazine送到机台,同时上层将空magazine回收到车上;

3、AMR将空magazine送到仓库自动接驳台,接驳台将空magazine送进仓库;

4、当SMT产线线尾产生满的成品magazine时,MES系统下发任务给FMS调度AMR前往仓库自动接驳台取空magazine后,运行到产线线尾,将满magazine取出,同时二层将空magazine送到线尾供料机上;

5、AMR将满的成品送到仓库自动接驳台,接驳台将满料送到仓库后完成任务。

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方案优势

快速部署

无缝对接MES系统,助力客户实现生产管理的数字化和智能化;无需更换已有料架,无需进行场地改造,不但大大降低改造成本,同时减少部署时间,不影响客户正常生产。

柔性可靠

AMR采用激光SLAM导航,不需要铺设地面辅助定位设施,可灵活地改变行驶路径,面对产线变更可以迅速调整;试运行30天共执行12000次任务过程,仅出现16次异常,成功率达99.87%,成功完成验收。

安全稳定

AMR复杂环境下的定位精度可达到毫米级别,精确定位保证运输、对接更稳定可靠;配有多级安全防护措施,确保智慧工厂内人机安全;闲时自动充电,实现7*24小时不间断作业。

客户价值

提升效率:较人工搬运,产线搬运效率提升89%;

减员增效:节省车间物料配送人员,白夜班共6人;

降低出错率:人工配送的出错率从2.94%降低到0%;

信息透明:连接MES系统,实时监控工厂物料状态;

节省空间:原来线头线尾堆放较多料框,目前不需要占用该空间,车间5S改善明显。

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斯坦德机器人提供的柔性物流解决方案,助力台达的5G智慧工厂示范产线三个月内人均产值提升近7成,产线单位面积产值提升75%。台达总裁张训海预估,一年内可回收投资,减少重复劳动,助力员工自我价值的提升与实现,提升制造竞争力,加速工业4.0的转型脚步。


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